La aleación de aluminio es actualmente el material más utilizado para los radiadores de transformadores. Se ha convertido en la opción principal en la industria energética debido a su equilibrio óptimo entre peso ligero, resistencia a la corrosión y costo.
¿Por qué la aleación de aluminio es la opción preferida?
Importante ventaja de peso ligero: la aleación de aluminio tiene solo 1/3 de la densidad del cobre, lo que reduce significativamente el peso total del transformador y facilita el transporte y la instalación. Es especialmente adecuado para aplicaciones con estrictos requisitos de carga-, como estaciones de refuerzo de energía eólica, fotovoltaica y otras nuevas, así como subestaciones urbanas.
Buena conductividad térmica: La conductividad térmica es de aproximadamente 200 W/m·K, inferior a la del cobre (aproximadamente 400 W/m·K). Sin embargo, esto se puede compensar eficazmente optimizando el diseño de la estructura del disipador de calor (como aumentando la densidad de las aletas y reduciendo el espesor de la pared), cumpliendo con los requisitos de la mayoría de las condiciones operativas.
Excelente resistencia a la corrosión atmosférica: se forma naturalmente una densa película de óxido en la superficie. Combinado con un tratamiento anodizado, su resistencia a la corrosión por niebla salina mejora significativamente, lo que lo hace adecuado para ambientes exteriores con mucha humedad y polvo con largos intervalos de mantenimiento.
Combina eficiencia económica y procesabilidad. El costo de la materia prima es menor que el del cobre y el acero inoxidable, y es fácil de extruir, soldar y producir{1}}en masa, lo que lo hace adecuado para la fabricación personalizada a gran-escala, lo que está en línea con la tendencia actual de estandarización y modularización de equipos eléctricos.
