Los materiales comunes para los radiadores de transformadores incluyen aleación de aluminio, cobre, acero inoxidable y acero al carbono (Q235). Los diferentes materiales tienen sus propias ventajas y desventajas en términos de conductividad térmica, peso, resistencia a la corrosión y costo. La elección debe hacerse de manera integral basándose en el tipo de transformador, el entorno operativo y las consideraciones económicas.
Aleación de aluminio: la opción principal, que equilibra rendimiento y costo.
Ventajas: Baja densidad, peso ligero (sólo 1/3 del peso del cobre), buena conductividad térmica (aproximadamente 200 W/m·K), fuerte resistencia a la corrosión atmosférica, adecuado para aplicaciones a gran-escala.
Escenarios de aplicación: Ampliamente utilizado en radiadores de placas, especialmente adecuado para subestaciones exteriores, estaciones de refuerzo de energía eólica/fotovoltaica y otras aplicaciones con altos requisitos de aligeramiento y resistencia a la corrosión.
Características del proceso: A menudo utiliza moldeo por extrusión + tratamiento de anodizado para mejorar la dureza de la superficie y la resistencia a la intemperie.
Cobre: Alta conductividad térmica pero elevado coste, utilizado en escenarios especiales.
Ventajas: Excelente conductividad térmica (aproximadamente 400 W/m·K), alta resistencia mecánica, buena resistencia a la fatiga, adecuado para condiciones de ciclos térmicos de alta-frecuencia.
Desventajas: Caro, alta densidad (aumentando el peso total), susceptible a la corrosión por sulfuro.
Aplicaciones: se utiliza principalmente en componentes de disipación de calor para equipos de alta-confiabilidad, como transformadores de alta-frecuencia o equipos militares y de transporte ferroviario.
Acero inoxidable: Fuerte resistencia a la corrosión, utilizado en ambientes hostiles.
Ventajas: Resistente a la corrosión por iones de cloruro, fuerte prevención de la oxidación, adecuado para áreas costeras, plantas químicas y otras áreas con alta niebla salina o contaminación.
Desventajas: Mala conductividad térmica (aproximadamente 15-20 W/m·K), lo que requiere compensación aumentando el área de disipación de calor.
Modelos comunes: acero inoxidable 304, 316L, utilizados principalmente en sistemas de refrigeración líquida o dispositivos de disipación de calor cerrados con un índice de protección IP65 o superior.
